厚片吸塑

    

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厚片吸塑外壳生产流程

（1）模具制作及加工：工程部门根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间短（钻气眼工作在CNC加工后完成），吸塑产品尺寸精度高，模具耐用性强，缺点是成本高。由于吸塑成型机的成型范围是有限的，所以不管是石膏模还是铝模，都需要将单个的模具拼在一起，达到成型尺寸，我都称这个过程为拼版，需要拼在打好气孔的铝板或木板上，拼好后的整版模具我们称之为底模。对于吸塑成型深度大的产品，还需要制作上模，在底模将片材真空吸成型的同时，从片材上方施加压力，将片材均匀地拉伸到每一个部位，否则会引起局部厚度过薄。生产模具的整个制作周期应为5至7天。

（2）吸塑成型：采用吸塑成型机生产，其基本原理是：将成片材通过电炉烘箱加热至软化状态，乘热模具上移并抽真空，将软化的片材吸附到模具表面，同时将冷却水以雾状喷于成型片材表面，使其硬化。吸塑产品出现的主要质量问题大多在此过程发生：
1.吸塑不到位，是指形状变形，没有吸塑成与模具相同形状的产品；
2.吸塑过度，是指产品过薄；
3.冷痕，是指成型产品上出现不应有的线痕；
4.厚薄不均。这些问题都需要在上好模具后，调试到位，包括：加热的温度和时间、抽真空的强度和时间、上模下落的位置、时间和深度、拼版中模具的摆放位置、模具间是否加附件等等。

（3）冲床加工：吸塑成型的大版面产品必须经过冲床，用一块刀模分割成为单一的产品。其原理是在冲床的底台上有一大张塑料砧板，将大版面成型产品放在砧板上，并把事先做好的刀模卡在单一产品上，通过冲床的上下运动，裁断出单一的成品。

（4）检验及包装：每一个冲床配备一个包装工，对于成型并裁切后的托盘,质检的内容主要包括:1.是否按要求成型,2.托盘上是否有拉线现象3.是否存在晶点和气泡现象出现,4.是否存在划痕,5.裁切后的托盘边角是否有毛刺.

厚片吸塑托盘：

最大吸塑板材厚度可达到10mm.由于厚片吸塑加工成型周期短，成型度较好，模具制作费用低，从一定程度上可替代注塑产品。我们公司具备独立开发模具能力。能够从实际使用要求状况出发，结合生产过程中的工艺控制点，为客户提供最佳产品。